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HACCP

Hazard Analysis and Critical Control Points

 
 

Das Hazard Analysis and Critical Control Points-Konzept

(abgekürzt: HACCP-Konzept oder HCCP-Konzept, deutsch: Gefahrenanalyse kritischer Lenkungspunkte)

ist ein klar strukturiertes und auf präventive Maßnahmen ausgerichtetes Werkzeug. Es dient der Vermeidung von Gefahren im Zusammenhang mit Lebensmitteln, die zu einer Erkrankung oder Verletzung von Konsumenten führen können.

 

Prinzipien des HACCP

  1. Durchführen einer Gefahrenanalyse
    • Festlegung von Plänen zur Identifizierung von Gefahren durch Lebensmittel und von Gegenmaßnahmen, welche diesen Gefahren vorbeugen können. Eine Gefahr kann jegliche physikalische, chemische oder biologische Eigenschaft sein, welche den Lebensmittelkonsum für Menschen gefährlich macht.
  2. Identifikation der für die Sicherheit der Lebensmittel kritischen Lenkungspunkte
    • Ein kritischer Lenkungspunkt ist ein Punkt, Schritt oder eine Prozedur im gesamten Lebensmittelherstellungsprozess, an dem Kontrollen möglich sind, um eine Gefährdung durch das Lebensmittel zu verhindern, zu eliminieren oder auf ein erträgliches Maß zu reduzieren.
  3. Festlegung von Eingreifgrenzen an den jeweiligen kritischen Lenkungspunkten
    • Eine kritische Eingreifgrenze ist der Maximal- oder Minimalwert, auf die hin physikalische, chemische oder biologische Gefahren überprüft werden müssen, um eine Gefährdung abzuwenden, zu eliminieren oder auf ein erträgliches Niveau zu reduzieren.
  4. Einrichten von entsprechenden Überwachungsverfahren an den kritischen Lenkungspunkten
    • Überwachung bzw. fortlaufende Beobachtung ist notwendig, damit sich der Prozess an jedem kritischen Punkt unter Kontrolle befindet. Das Überwachungsverfahren und die Häufigkeit sollten im HACCP-Plan festgehalten werden.
  5. Einrichten von Korrekturmaßnahmen für den Fall von Abweichungen
    • Die notwendigen Schritte im Fall von Über- oder Unterschreitungen der festgelegten Grenzwerte müssen festgelegt sein. Ziel ist dabei, dass kein Lebensmittel, welches die erforderlichen Grenzwerte nicht einhält, in den Konsumkreislauf gelangt.
  6. Einrichten von Evaluierungsmaßnahmen zur Überprüfung der Effizienz des festgelegten HACCP-Systems
    • Die Evaluierungsmaßnahmen des HACCP-Systems dienen dazu, die Ziele einer sicheren Lebensmittelproduktion dauerhaft zu gewährleisten. Dabei können die gesamten HACCP-Pläne, die Aufzeichnungen der kritischen Kontrollpunkte, die kritischen Grenzwerte, die Stichproben und die Analysen evaluiert werden.
  7. Einrichten einer Dokumentation der Maßnahmen
    • Zu den Prinzipien des HACCP gehört, dass in allen Lebensmittelproduktionsstätten entsprechende Archive und Dokumentationen der Daten zum HACCP festgehalten sind. Dazu gehören die Daten zu den Kontrollpunkten, die Grenzwerte, die Aktivitäten zur Überprüfung und zur Evaluierung und die Vorgehensweise bei Abweichungen.

HACCP KONZEPT

Im deutschen Recht wurde das HACCP-Konzept erstmals mit der Lebensmittelhygiene-Verordnung von 1998 verankert. Die Europäische Gemeinschafts-Verordnung EG 852/2004[1] sieht ebenfalls die Anwendung des HACCP-Konzeptes in allen Unternehmen, die mit der Produktion, der Verarbeitung und dem Vertrieb von Lebensmitteln beschäftigt sind, verpflichtend vor.

Am 1. Januar 2006 trat das 2004 angenommene Hygienepaket der EU in Kraft. Hierin wird verordnet, dass nur noch Lebensmittel, die die HACCP-Richtlinien erfüllen, in der Union gehandelt und in die Union eingeführt werden dürfen.

Schon zuvor mussten alle Unternehmen, die Lebensmittel herstellen oder mit Lebensmitteln in irgendeiner Weise umgehen, ein HACCP-Konzept haben. Seit 2006 muss es in einer dokumentierten Version vorliegen. Bei großen Unternehmen mit vielen Gefahren und hohem Risikopotential sind ausführliche Aufzeichnungen vorgeschrieben, bei kleinen Unternehmen genügen Reinigungspläne, Verifizierungsnachweise oder Personalanweisungen.

Wichtig ist es, bei der Umsetzung der gesetzlichen Forderungen mit der Einführung der „Guten Hygienepraxis“ (GHP) zu beginnen. Diese Vorbeugemaßnahmen (z. B. Reinigungsprogramm, Schulungsprogramm, Schädlingsbekämpfung, Wareneingangskontrolle, Rohstoffpolitik, ...) werden in sogenannten Leitlinien von vielen Verbänden für die unterschiedlichen Berufsgruppen herausgegeben. Auf dieser Basis steht das Unternehmen und aus dem erzielten Erfolg ergibt sich das betriebsspezifische Restrisiko. Dieses muss entsprechend den Codex-Forderungen (s.o.) für jedes Unternehmen gesondert ermittelt werden. Hieraus ergeben sich möglicherweise kritische Kontrollpunkte, die verwaltet werden müssen. Die GHP allein ist noch kein HACCP-Konzept.

 

HACCP für Tiefkühlkost

Die erste internationale HACCP-Regelung für Tiefkühlkost wurde 1978 beschlossen. Seither ist auch diese Regelung regelmäßig überarbeitet und verbessert worden. Hierbei wird spezielle Rücksicht darauf genommen, dass die Erfordernisse an eine Tiefkühlkette noch größer sind, als dies bei einer normalen Kühlkette der Fall ist. Um dieser Komplexität Rechnung zu tragen, wurde im neuesten Appendix 1996 neben anderen Methoden die Nutzung von Zeit-Temperatur-Indikatoren vorgeschlagen.

 

Zertifizierung

Für die Zertifizierung sind unabhängige und akkreditierte Zertifizierungsstellen verantwortlich. (Anmerkung: „Lebensmittelunternehmer“ sind durch die Verordnung (EG) Nr. 852/2004 rechtlich bindend verpflichtet, „ein oder mehrere ständige Verfahren, die auf den HACCP-Grundsätzen beruhen, einzurichten, durchzuführen und aufrechtzuerhalten“. In der Europäischen Gemeinschaft (EG) besteht jedoch keine Verpflichtung zur Zertifizierung dieser Systeme.)

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